撞刀事故嚴重可危及人身安全
因此，從保持精度的角度看，在數控機床使用中絕不允許刀具和機床或工件相撞。下面我們對撞刀原因進行歸納和分析。
常見撞刀情況
由于CNC加工中心其是采用軟件進行鎖住的，在模擬加工時，當按下自動運行按鈕時，在模擬界面并不能直觀地看到機床是否已鎖住。模擬時往往又沒有對刀，如果機床沒有鎖住運行，極易發生撞刀。所以在模擬加工前應到運行界面確認一下機床是否鎖住。
加工時忘記關閉空運行開關。由于在程序模擬時，為了節省時間常常將空運行開關打開。空運行指的是機床所有運動軸均以G00的速度運行。如果在加工時空運行開關沒關的話，機床忽略給定的進給速度，而以G00的速度運行，造成打刀、撞機床事故。
空運行模擬后沒有再回參考點。在校驗程序時機床是鎖住不動的，而刀具相對工件加工在模擬運行(坐標和相對坐標在變化)，這時的坐標與實際位置不符，須用返回參考點的方法，保證機械零點坐標與、相對坐標一致。如果在校驗程序后沒有發現問題就進行加工操作，將造成刀具的碰撞。超程解除的方向不對。
當機床超程時，應該按住超程解除按鈕，用手動或手搖方式朝相反方向移動，即可以消除。但是如果解除的方向弄反了，則會對機床產生傷害。因為當按下超程解除時，機床的超程保護將不起作用，超程保護的行程開關已經在行程的盡頭。此時有可能導致工作臺繼續向超程方向移動，zui終拉壞絲杠，造成機床損壞。行運行時光標位置不當。行運行時，往往是從光標所在位置開始向下執行。
對車床而言，需要調用所用刀具的刀偏值，如果沒有調用刀具，運行程序段的刀具可能不是所要的刀具，極有可能因刀具不同而造成撞刀事故。當然在加工中心、數控銑床上一定要先調用坐標系如G54和該刀的長度補償值。因為每把刀的長度補償值不一樣，如果沒調用也有可能造成撞刀。
九點原因歸納
① 程序編寫錯誤
工藝安排錯誤，工序承接關系考慮不周詳，參數設定錯誤。例如：
坐標設定為底為零，而實際中卻以頂為0；
安全高度過低，導致刀具不能*抬出工件；
二次開粗余量比前一把刀少；
程序寫完之后應對程序之路徑進行分析檢查；
② 程序單備注錯誤
單邊碰數寫成四邊分中；
臺鉗夾持距離或工件凸出距離標注錯誤；
刀具伸出長度備注不詳或錯誤時導致撞刀；
程序單應盡量詳細；
程序單設變時應采用以新換舊之原則：將舊的程序單消毀。
③ 刀具測量錯誤
對刀數據輸入未考慮對刀桿；
刀具裝刀過短；
刀具測量要使用科學的方法，盡可能用較的儀器；
裝刀長度要比實際深度長出2-5mm。
④ 程序傳輸錯誤
程序號呼叫錯誤或程序有修改，但仍然用舊的程序進行加工；
現場加工者必須在加工前檢查程序的詳細數據；
例如程序編寫的時間和日期，并用熊族模擬。
⑤ 選刀錯誤
突然斷電，雷擊導致撞刀等；
⑥ 毛坯超出預期
毛坯過大與程序設定之毛坯不相符
⑦ 工件材料本身有缺陷或硬度過高
突然斷電，雷擊導致撞刀等；
⑧. 裝夾因素
墊塊干涉而程序中未考慮
⑨ 機床故障
突然斷電，雷擊導致撞刀等；
CNC加工中心數控機床作為高精度的機床，防撞是非常必要的，要求操作者養成認真細心謹慎的習慣，按正確的方法操作機床，減少機床撞刀現象發生。隨著技術的發展出現了加工過程中刀具損壞檢測、機床防撞擊檢測、機床自適應加工等技術，這些可以更好地保護數控機床。
